Minas Gerais é a terra do ouro. Isso sempre foi e todo mundo sabe. Mas muitos não têm ideia de que a extração de ouro é hoje uma atividade completamente diferente dos primórdios do Estado e que gera toneladas de minério, movimentando bilhões de reais por ano. E a maior mina subterrânea de extração de ouro ativa no Brasil, uma das mais importantes da América Latina, fica pertinho de Belo Horizonte. Operada pela AngloGold Ashanti, a Mina Cuiabá está localizada em Sabará, na região metropolitana, e é hoje o ponto continental mais profundo do país, estando a mais de 1.600 metros abaixo da superfície. Para se ter uma ideia, isso equivale a quase dois Burj Khalifa, o prédio mais alto do mundo, que tem 828 metros de comprimento.

Por lá, em sondagens da empresa, já foi identificado ouro em mais de 2.400 metros abaixo da superfície. Mas encontrar esse ouro não é tão simples. Inclusive, operar uma mina desse porte é um processo para lá de oneroso. Para extrair apenas 6 gramas de ouro, por exemplo, é necessário explodir pelo menos uma tonelada de rochas. Além disso, para avançar um único metro dentro da mina, o custo operacional é de cerca de R$ 29 mil. Atualmente, a AngloGold Ashanti avança 1.300 metros de galeria por mês.

Junto com a mina Lamego, também localizada entre Sabará e Caeté, a Mina Cuiabá é responsável por 77% da produção total de ouro da AngloGold no país. No ano ado, sozinha, produziu 271 mil onças de ouro (medida de peso utilizada para quantificar ouro, equivalente a pouco mais de 31 gramas) das 351 mil produzidas pela empresa no país. Neste ano, já foram 58 mil onças produzidas em Minas. A média é de 8 a 10 toneladas de ouro por ano.

“Eu tive oportunidade na minha carreira de visitar algumas minas, nesses 26 anos de carreira, eu posso dizer que essa mina está entre as cinco melhores do mundo em termos de tecnologia e investimento”, afirma Luiz Otávio Lima, vice-presidente das Operações Cuiabá da AngloGold Ashanti.

Por dentro da mina

De acordo com a AngloGold, a jazida, super antiga, foi adquirida pela Saint John Del Rey Mining Company (antigo nome da empresa) em 1877 (hoje a AngloGold tem 190 anos). Durante muito tempo foi chamada de Mina Morro Velho e teve as atividades interrompidas por um longo período, até retomar as operações em 1982, já com tecnologias avançadas.

O nome Cuiabá vem de um antigo povoado que existia por ali, e o local hoje é uma verdadeira cidade subterrânea. Debaixo da terra há, por exemplo, escritórios equipados com wi-fi - só de roteadores de internet são 444 aparelhos espalhados até o fundo da mina, para garantir o trabalho e a comunicação dos funcionários. 

Além disso, há espaços para circulação de carros e caminhões, oficinas mecânicas, robótica avançada e ventiladores com controle de temperatura (não a de 24°C). Ao todo, só de galerias que descem em um tipo de espiral, são 330 km, sendo 26 km de rampa principal para locomoção de maquinário e veículos. Para descer a mina, é necessário um elevador, que gasta cerca de 4 minutos até o nível 11 (a 900 metros de profundidade), de lá até o nível mais profundo, o nível 23, são mais 25 minutos de carro, van ou no próprio equipamento.

O elevador, de dois andares, carrega até 50 pessoas e também suprimentos, como cabo de energia, fibra ótica, materiais de contenção de galeria, entre outros materiais necessários. No nível 11 ainda há uma oficina, um laboratório de mecânica de rocha e espaços de convivência para os funcionários, como a sala da mulher, que é equipada com poltrona, macacão reserva, pia e absorventes. 

No total, são 150 equipamentos no subsolo, sendo 74 pesados. Entre eles, uma carregadeira elétrica de 20 toneladas, que funciona à bateria. Só para ela existe uma estação de carregamento, com três baterias - uma fica nela, uma carregando e uma resfriando. Lá embaixo, para operar todos esses equipamentos, trabalham cerca de 1.000 funcionários por dia, sendo 400 simultaneamente em cada turno. Todos monitorados com uma espécie de GPS, o people tracking, um aparelho do tamanho de um celular que fica no cinto do funcionário e mostra exatamente onde cada um está.

Do lado de fora, uma tela monitorada pelos responsáveis pelo centro de controle operacional mostra a localização, inclusive com o nome completo de cada um. Além disso, a sala controla o número de funcionários nesses locais (isso porque existem câmaras de refúgio em caso de acidentes, e o número de pessoas é limitado).

Segurança

Os investimentos em segurança para evitar qualquer tipo de acidente também são expressivos. Recentemente, a empresa inaugurou uma sala de treinamento 3D, que utiliza óculos de realidade virtual para simular situações reais de acidentes e preparar o funcionário. Durante o treinamento, o funcionário responde questionário sobre aquele acidente e sobre os procedimentos corretos. O investimento, segundo a AngloGold, é de cerca de R$ 150 mil para cada vídeo de simulação desenvolvido. Atualmente, são dois, com projeto para chegar a dez vídeos.

“É uma tecnologia pioneira na AngloGold no mundo. A simulação consegue dar experiências reais de situações de risco, para que elas justamente não tenham que ar experiências assim na vida real, isso ajuda a fortalecer o comportamento seguro, que é de grande valor na nossa companhia”, comenta o vice-presidente de Sustentabilidade e Assuntos Corporativos da AngloGold Ashanti, Othon Maia.

E o quesito segurança faz parte do dia a dia dos funcionários, assim como usar uniforme e equipamentos de proteção individual (EPIs) - entre os EPIs, inclusive, há uma máscara de oxigênio de cerca de 3kg que fica acoplada ao cinto, pronta para ser usada em caso de acidentes. De acordo com a empresa, os checklists e as manutenções e inspeções nos equipamentos são realizados quase diariamente. Além disso, para algumas tarefas são usados drones e outros equipamentos controlados com joystick, por pessoas do lado de fora da mina. 

Mas e o ouro?

Essas etapas de investimento, tecnologia, infraestrutura e preparação de funcionários são apenas a base para o objetivo final: extrair o ouro. E o processo de extração demora cerca de uma semana até virar aquela barra de ouro que todo mundo conhece.

E segue desta forma: pesquisa mineral (exploração, sondagem, modelagem), planejamento (sequenciamento para exaurir a lavra), lavra, perfuração longa, detonação, limpeza (caminhão, carregadeira), britagem, içamento, moinho, flotação (separação) e concentração. Depois, esse material, por meio de um teleférico, é enviado para a planta do Queiroz, localizada em Nova Lima, também na Grande BH, onde o material a por aquecimento, lixiviação (remoção de substâncias), fundição e formação da barra de ouro 99,99% de pureza, com geralmente 1,4kg.

Todo esse processo leva cerca de sete a oito dias, e foi planejado com pelo menos 24 meses de antecedência. De lá, o ouro é vendido para parceiros, entre eles a marca de joias Vivara, a única a comprar diretamente de uma mineradora. A mina Cuiabá, segundo Luis Otávio Lima, tem uma vida útil estimada até 2050, uma previsão que depende do custo-benefício para extração do minério até lá.